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08.11.2006 E- ECOMONDO

 

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Schema a blocchi

 

Impianto di Selezione

EKO Technology è consapevole che tutti gli impianti di selezione meccanica del rifiuto sono imperfetti (non è pensabile utilizzare una selezione manuale come da alcuni applicata).
Partendo da questo postulato EKO Technology ha dimensionato i propri impianti e le proprie tecnologie.

Il sistema di selezione che viene proposto è costituito da una serie di macchinari che consentono una discreta selezione del materiale entrante mirata in particolar modo il recupero della frazione umida del RSU per poterne effettuare una spremitura rilasciando le sostanze recuperabili con il trattamento biologico di fermentazione anaerobica sottoforma liquida. Il residuo solido della spremitura è pressoché secco; questo, insieme alla frazione secca che esce come sopravaglio dalla fase selezione ed opportunamente raffinata (CDR), verrà inviato per il recupero energetico al trattamento di gasificazione mediante tecnologia pirolitica.

Gli impianti di selezione vengono installati generalmente nei siti di scambio o nei depositi per il travaso e controllo dei rifiuti. Il materiale tout venant proveniente dalla raccolta viene depositato in una piazzola, con superficie drenata per la raccolta del percolato, interna al capannone di ricevimento e selezione dei materiali per una ispezione a vista onde evitare l'introduzione di corpi estranei e poter verificare di massima il materiale introdotto. L'operazione di verifica del materiale conferito e la sua movimentazione e caricamento verso la linea di selezione avviene tramite una pala gommata. Il più usuale sistema di separazione, completamente automatizzato, consiste in una serie di nastri trasportatori che inviano il rifiuto lungo una linea di selezione che ha in testa un aprisacchi-trituratore a coclee seguito da un vaglio a dischi esagonali con diametro di passaggio di 80-100 mm. La lacerazione dei sacchetti, la riduzione dimensionale del rifiuto grossolano lasciando integro il materiale a forma di foglia quali carta e plastiche, permetteranno di ottenere, durante la fase di vagliatura, una migliore selezione della frazione umida da quella secca. Una serie di separatori magnetici di tipo over-belt posizionati lungo i nastri trasportatori ci consentono di recuperare i metalli ferrosi e non ferrosi.

La frazione umida, contenente la quasi totalità del materiale da mensa, parte della carta spappolata e tutto quanto risulta solubile, alimenta una serie di presse in continuo, con potenzialità fino a 1000 atmosfere, che riducono l'umidità al 20-25%. Dalla spremitura si ottengono quindi due sottoprodotti, un liquido denso e putrescibile da inviare alla fermentazione anaerobica, e della fibra avente una percentuale di umidità molto bassa pertanto dotata di un discreto potere calorifico da inviare al processo pirolitico.

La frazione uscita come sopravaglio, contenente plastiche, gomme, materiale cellulosico, fibre tessili e quant'altro abbia dimensioni superiori al diametro di vagliatura viene inviato ad una fase di raffinazione che ha lo scopo di ottenere un materiale omogeneo e dotato di elevato potere calorifico (CDR, Combustibile Derivato da Rifiuto). Per raggiungere quest'obiettivo si è scelto di utilizzare un sink&float, una vasca nella quale viene allontanato, per separazione gravimetrica in acqua, il materiale inerte pesante (pietre, ciotoli, vetro, ceramiche, eventuali metalli residui, etc) dal materiale che rimane in sospensione.
Il CDR ottenuto verrà ulteriormente triturato, insieme alla frazione solida della spremitura, per essere avviato al recupero energetico nell'impianto di pirolisi.